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鑄件加工過程中為什么要采用浮動去毛刺技術？
浮動去毛刺的優(yōu)勢：吸收偏差。壓鑄成型后的工件存在尺寸誤差，工裝治具也存在定位誤差，這些誤差是無法避免的。介入浮動功能后，加工軌跡編程時，通過刀具預壓入的方式，浮動裝置可以保持浮動力恒定。這樣工件產(chǎn)生偏差是通過浮動可以吸收的，在一定的偏差范圍內(nèi)浮動裝置可以令刀具和工件保持貼合，刀具和工件之間的接觸力也保持恒定。與剛性連接的工具相比，能有效防止過切和切不到的情況，確保加工品質(zhì)的一致性。
自動跟隨工件加工面輪廓：對于一些壓鑄或者鍛造成型經(jīng)過CNC加工后的零件，產(chǎn)生的翻邊毛刺，直接用CNC去除這些毛刺是比較困難的。因為這些毛刺產(chǎn)生在加工面和成型面之間，這些輪廓有較大的不一致性。這時候使用浮動去毛刺的方法就可以很好解決這些問題，盡管輪廓不一致，浮動裝置保證了刀具了和工件的浮動力，切屑是具有順應性，能跟隨輪廓進行加工，切削量也比較均勻。在壓鑄成型中，零件成型的同時，也產(chǎn)生不同程度的毛刺，盡管壓鑄和模具技術的不斷進步，毛刺在減少卻不能避免。一般在進行加工處理前需要進行去除毛刺作業(yè)，然而去毛刺的工作繁瑣，耗費大量人力成本。在人力成本不斷上升，招工難的大環(huán)境下，自動化去除毛刺成為一種趨勢。
目前國內(nèi)大部分廠家的鑄件，塑料件，鋼制品等材質(zhì)工件去毛刺加工作業(yè)大多采用手工，或者使用手持氣動，電動工具進打磨，研磨，銼，等方式進行去毛刺加工，隨著國內(nèi)自動化加工的逐步普及，已經(jīng)有部分業(yè)者采用自動化去毛刺設備對工件進行剛性加工，隨之而來產(chǎn)生的問題就是在加工過程中容易出現(xiàn)打壞工件，過切，斷刀，或者切不到毛邊等一系列難點問題，浮動去毛刺技術便由此誕生。
針對這樣的情況，浮動去毛刺的技術的應用是一個很好的解決方法。浮動的方法一般有兩種，利用力傳感器進行浮動加工和利用浮動式工具進行浮動去毛刺加工。2種不同的加工方式各有優(yōu)點。利用力傳感器的原理是在機器人末端和工具之間加入力傳感器，通過傳感器反饋末端受力信號到機器人控制器，機器人控制器通過算法來校正機器人的運動，從而保證加工時候的接觸力保持在一定的范圍。這樣的方案具有通用性高，但控制系統(tǒng)上比較復雜，成本也比較高，而且力反饋具有滯后性，機器人加工的速度將會受到限制，無法達到高效加工，此類加工方式往往應用于工件的表面采用砂紙，拋光材料等進行作業(yè)而且對打磨精度要求比較高的應用場景。
另外一種浮動式工具為采用浮動式工具的方式是機械式順應的結(jié)構(gòu)，控制系統(tǒng)上不需要傳感器，在響應上更加迅速，機器人加工的速度可以大大提升。浮動式工具加工的主軸是可以浮動的，具有順應性。刀具和工件的接觸式柔性的，浮動裝置介入后機器人軌跡對去毛刺的影響將會變小，在一定范圍內(nèi)浮動將會彌補機器人軌跡。這樣對機器人軌跡的精度要求就會降低，使得機器人編程變得簡單，便利。 這2種不同的加工方式*大的區(qū)別是一種是主動式補償，當傳感器接觸或者未接觸到工件時反饋信號給控制系統(tǒng)然后機械臂或者浮動裝置主動作出補償動作，另外一種方式是采用柔性的浮動裝置使得刀具或者磨料始終貼在加工區(qū)域，隨加工面的變化而進行被動式柔性加工，在加工過程中使得刀具于工件被加工面形成隨動效應從而進行高效加工，目前這是市場上使用率*高的浮動加工方式之