熱電偶如何正確使用及如何減少測量誤差
摘要:熱電偶是一種*簡單﹑*普通的溫度傳感器。在使用時不注意,也會引起較大測量誤差。針對當(dāng)前存在的問題,詳細(xì)探討影響測量誤差的主要因素:熱電偶插入深度﹑響應(yīng)時間﹑熱輻射及熱阻抗等,指出熱電偶絲不均質(zhì)﹑鎧裝熱電偶分流誤差﹑K型熱電偶的選擇性氧化﹑K狀態(tài)﹑使用氣氛﹑絕緣電阻及熱電偶劣化等在使用中應(yīng)注意事項。對提高測量精度,延長熱電偶壽命,有一定幫助。
關(guān)鍵詞:響應(yīng)時間; 熱輻射; 分流誤差; K狀態(tài); 熱電偶劣化
1. 前言
在現(xiàn)有的測溫系統(tǒng)中,*常用的溫度傳感器—熱電偶,因其結(jié)構(gòu)簡單,往往被誤認(rèn)為“熱電偶兩根線,接上就完事”,其實(shí)并非如此。熱電偶的結(jié)構(gòu)雖然簡單,但在使用中仍然會出現(xiàn)各種問題。例如:安裝或使用方法不當(dāng),將會引起較大的測量誤差,甚至檢定合格的熱電偶也會因操作不當(dāng),在使用時不合格,在滲碳等還原性氣氛中,如果不注意,K型熱電偶也會因選擇性氧化而超差。
為了提高測量精度,減少測量誤差,延長熱電偶使用壽命,要求使用者不僅應(yīng)具備儀表方面的操作技能,而且還應(yīng)具有物理、化學(xué)及材料等多方面知識。作者根據(jù)多年實(shí)踐,并參閱有關(guān)資料較詳細(xì)地介紹熱電偶的正確使用及測量誤差。
2.測量誤差的主要影響因素
1)插入深度的影響
- 測溫點(diǎn)的選擇。熱電偶的安裝位置,即測溫點(diǎn)的選擇是*重要的。測溫點(diǎn)的位置,對于生產(chǎn)工藝過程而言,一定要具有典型性、代表性,否則將失去測量與控制的意義。
- 插入深度。 熱電偶插入被測場所時,沿著傳感器的長度方向?qū)a(chǎn)生熱流。當(dāng)環(huán)境溫度低時就會有熱損失。致使熱電偶與被測對象的溫度不一致而產(chǎn)生測溫誤差??傊蔁醾鲗?dǎo)而引起的誤差,與插入深度有關(guān)。???插入深度又與保護(hù)管材質(zhì)有關(guān)。金屬保護(hù)管因其導(dǎo)熱性能好,其插入深度應(yīng)該深一些(約為直徑的15—20倍),陶瓷材料絕熱性能好,可插入淺一些(約為直徑的10-15倍)。對于工程測溫,其插入深度還與測量對象是靜止或流動等狀態(tài)有關(guān),如流動的液體或高速氣流溫度的測量,將不受上述限制,插入深度可以淺一些,具體數(shù)值應(yīng)由實(shí)驗確定。
- 響應(yīng)時間的影響
接觸法測溫的基本原理是測溫元件要與被測對象達(dá)到熱平衡。因此,在測溫時需要保持一定時間,才能使兩者達(dá)到熱平衡。而保持時間的長短,同測溫元件的熱響應(yīng)時間有關(guān)。而熱響應(yīng)時間主要取決于傳感器的結(jié)構(gòu)及測量條件,差別極大。對于氣體介質(zhì),尤其是靜止氣體,至少應(yīng)保持30min以上才能達(dá)到平衡;對于液體而言,*快也要在5min以上。
對于溫度不斷變化的被測場所,尤其是瞬間變化過程,全過程僅1秒鐘,則要求傳感器的響應(yīng)時間在毫秒級。因此,普通的溫度傳感器不僅跟不上被測對象的溫度變化速度出現(xiàn)滯后,而且也會因達(dá)不到熱平衡而產(chǎn)生測量誤差。*好選擇響應(yīng)快的傳感器。對熱電偶而言除保護(hù)管影響外,熱電偶的測量端直徑也是其主要因素,即偶絲越細(xì),測量端直徑越小,其熱響應(yīng)時間越短。測溫元件熱響應(yīng)誤差可通過下式確定[1]。
Δθ=Δθ0exp(-t/τ)(2—1)
式中 t—測量時間S,
Δθ—在 t時刻,測溫元件引起的誤差,K或℃
Δθ0—“t=0” 時刻,測溫元件引起的誤差,K或℃
τ—時間常數(shù)S
e —— 自然對數(shù)的底(2.718)
因此,當(dāng)t=τ時,則Δθ=Δθ0/e即為0.368,
如果當(dāng)t=2τ時,則Δθ=Δθ0/e2即為0.135。
當(dāng)被測對象的溫度,以一定的速度α(k/s或℃/s)上升或下降時,經(jīng)過足夠的時間后,所產(chǎn)生的響應(yīng)誤差可用下式表示:
Δθ∞=-ατ(2—2)
式中Δθ∞—經(jīng)過足夠時間后,測溫元件引起的誤差。
由式(2—2)可以看出,響應(yīng)誤差與時間常數(shù)(τ)成正比,表1,2給出裝配式與鎧裝式熱電偶響應(yīng)時間的實(shí)驗結(jié)果,可供參考[1]。為了提高檢定效率許多企業(yè)采用自動檢定裝置,對入廠熱電偶進(jìn)行檢定,但是,該裝置也并非十分完善。二汽變速箱廠熱處理車間就發(fā)現(xiàn)如果在400℃點(diǎn)的恒溫時間不夠,達(dá)不到熱平衡,就容易發(fā)生誤判。
表1K型熱電偶響應(yīng)時間
熱電偶絲直徑(mm) | 保護(hù)管 | 響應(yīng)時間 (τ) | 溫度變化范圍 (°C) | 外部條件 |
材質(zhì) | 規(guī)格(mm) |
3.2 | SUS304 | 外徑22 | 6 分55 秒 | 常溫 → 600 | 燃?xì)鉅t中 |
內(nèi)徑16 | 2 分52 秒 | 600 → 常溫 | 靜止冷水 |
1.6 | SUS304 | 外徑15 | 3 分32 秒 | 常溫 → 600 | 燃?xì)鉅t中 |
內(nèi)徑11 | 40 秒 | 1000 → 常溫 | 靜止冷水 |
1.0 | SUS304 | 外徑12 | 1 分14 秒 | 常溫 → 950 | 燃?xì)鉅t中 |
內(nèi)徑8 | 2 分28 秒 | 950 → 常溫 | 自然空冷 |
3.2 | 只有絕緣管無外保護(hù)管 | 49 秒 | 常溫 → 950 | 燃?xì)鉅t中 |
1 分32 秒 | 900 → 常溫 | 自然空冷 |
1.6 | 只有絕緣管無外保護(hù)管 | 27 秒 | 常溫 → 900 | 燃?xì)鉅t中 |
52 秒 | 900 → 常溫 | 自然空冷 |
表2鎧裝熱電偶響應(yīng)時間
鎧裝熱電偶外徑 (mm) | 響應(yīng)時間(τ) | 溫度變化范圍 (℃) | 外部條件 |
接殼型 | 絕緣型 |
0.25 | 0.007秒 | 0.012秒 | 常溫→100 | 沸騰水中 |
0.5 | 0.027秒 | 0.031秒 | 常溫→100 | 沸騰水中 |
0.03秒 | 0.05秒 | 常溫→100 | 沸騰水中 |
1.0 | 0.077秒 | 0.117秒 | 常溫→100 | 沸騰水中 |
0.7秒 | 0.12秒 | 常溫→100 | 沸騰水中 |
1.6 | 0.15秒 | 0.2秒 | 0→100 | 沸騰水中 |
0.18秒 | 0.26秒 | 常溫→100 | 沸騰水中 |
2.3 | 0.26秒 | 0.41秒 | 常溫→100 | 沸騰水中 |
3.2 | 0.4秒 | 0.5秒 | 0→100 | 沸騰水中 |
0.46秒 | 0.9秒 | 常溫→100 | 沸騰水中 |
4.8 | 0.73秒 | 1.2秒 | 0→100 | 沸騰水中 |
1.6秒 | 2.4秒 | 常溫→100 | 沸騰水中 |
6.4 | 1.2秒 | 2.4秒 | 0→100 | 沸騰水中 |
2.2秒 | 3.7秒 | 常溫→100 | 沸騰水中 |
8.0 | 2.1秒 | 3.9秒 | 0→100 | 沸騰水中 |
4.0秒 | 5.8秒 | 常溫→100 | 沸騰水中 |
插入爐內(nèi)用于測溫的熱電偶,將被高溫物體發(fā)出的熱輻射加熱。假定爐內(nèi)氣體是???明的,而且,熱電偶與爐壁的溫差較大時,將因能量交換而產(chǎn)生測溫誤差。
在單位時間內(nèi),兩者交換的輻射能為P,可用下式表示:
P=σε(Tw4 - Tt4 )(2—3)
式中σ—斯忒藩—波爾茲常數(shù)
ε—發(fā)射率
Tt—熱電偶的溫度 , K
Tw—爐壁的溫度 ,K
在單位時間內(nèi),熱電偶同周圍的氣體(溫度為T),通過對流及熱傳導(dǎo)也將發(fā)生熱量交換的能量為P′
P′=αA(T-Tt)(2—4)
式中 α—熱導(dǎo)率
A— 熱電偶的表面積
在正常狀態(tài)下,P= P′,其誤差為:
Tt-T=σε(Tt4-Tw4)/αА(2—5)
對于單位面積而言其誤差為
Tt-T=σε(Tt4-Tw4)/α(2—6)
因此,為了減少熱輻射誤差,應(yīng)增大熱傳導(dǎo),并使?fàn)t壁溫度Tw ,盡可能接近熱電偶的溫度Tt。另外,在安裝時還應(yīng)注意:
- 熱電偶安裝位置,應(yīng)盡可能避開從固體發(fā)出的熱輻射,使其不能輻射到熱電偶表面;
- 熱電偶*好帶有熱輻射遮蔽套。
- 熱阻抗增加的影響
在高溫下使用的熱電偶,如果被測介質(zhì)為氣態(tài),那么保護(hù)管表面沉積的灰塵等將燒熔在表面上,使保護(hù)管的熱阻抗增大;如果被測介質(zhì)是熔體,在使用過程中將有爐渣沉積,不僅增加了熱電偶的響應(yīng)時間,而且還使指示溫度偏低。因此,除了定期檢定外,為了減少誤差,經(jīng)常抽檢也是必要的。例如,進(jìn)口銅熔煉爐,不僅安裝有連續(xù)測溫?zé)犭娕?,還配備消耗型熱電偶測溫裝置,用于及時校準(zhǔn)連續(xù)測溫用熱電偶的準(zhǔn)確度。
熱電偶如何正確使用及如何減少測量誤差